上海鄆曹噴霧干燥機(jī)工藝流程及設(shè)備
1.1 工藝流程選擇
　　硫酸鋇漿濕物料由含水25%干燥到水10%的過程中，物性有個(gè)逐漸變粘變硬之后又變疏松的過程；選擇雙槳葉干燥機(jī)正適合此物性變化。含水10%以下物料疏松且流動(dòng)性好，選用盤式干燥器。因此在該項(xiàng)目中采用先雙漿葉再盤式干燥的組合，雙漿葉和盤式干燥機(jī)都屬傳導(dǎo)型干燥機(jī)。工藝流程為由前工序臥式螺旋離心機(jī)離心分離后含水25%左右的濕物料先進(jìn)入雙槳葉干燥機(jī)，預(yù)干燥到10%含濕量左右，消除物料部分粘性后呈松散粉粒狀后，再進(jìn)入到盤式干燥器內(nèi)進(jìn)行干燥作業(yè)（流程如圖1所示），^終達(dá)到產(chǎn)品含濕要求。
1.2 雙槳葉干燥機(jī)
　　雙槳葉干燥機(jī)為傳導(dǎo)型干燥機(jī)。機(jī)體由夾套外殼、雙螺旋干燥輸送軸、驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)、頂蓋、排濕系統(tǒng)等組成。內(nèi)加熱雙螺旋輸送干燥器臥式工作，外殼夾套和干燥輸送軸內(nèi)通入0.6MPa蒸汽，濕物料從干燥器設(shè)在頂蓋上的加料口加入干燥機(jī)內(nèi)，在轉(zhuǎn)動(dòng)的干燥輸送軸的推動(dòng)下不斷翻滾前進(jìn)，物料在運(yùn)動(dòng)過程中完成傳熱的干燥作業(yè)；干燥完成后由干燥器另端的底部出料口排出且同時(shí)完成輸送過程。
1.3雙槳葉干燥機(jī)特點(diǎn)
　　⑴雙槳葉干燥機(jī)處理物料范圍廣，可使用不同熱介質(zhì)，可處理膏狀、顆粒狀、粉狀物料，既可處理熱敏性物料，又可處理需高溫處理的物料；⑵整個(gè)干燥過程密閉操作，在攪拌、混合過程中使物料劇烈翻動(dòng)，物料顆粒充分與傳熱面接觸，在軸向區(qū)間內(nèi)，物料的溫度、濕度、混合度梯度很小，從而保證了工藝的穩(wěn)定性；同時(shí)也獲得了較高的換熱系數(shù)，換熱系數(shù)般可以達(dá)到80-350W/(㎡•K)；⑶雙槳葉干燥機(jī)間接加熱物料，沒有大量空氣攜帶走熱量，能耗相對較低；⑷干燥機(jī)內(nèi)從物料中釋放出的水蒸汽由干燥器頂部的排氣管直接排出，該尾氣主要成份是水蒸汽，氣速較低，粉塵少，不存在干燥產(chǎn)品的夾帶問題；環(huán)境污染小，同時(shí)減少了粉塵回收設(shè)備投資；⑸雙槳葉干燥機(jī)既可連續(xù)操作也可間歇操作，低速攪拌及合理的結(jié)構(gòu)。磨損量小，維修費(fèi)用很低。
1.4  盤式干燥機(jī)
　　盤式連續(xù)干燥機(jī)是種新型傳導(dǎo)式干燥設(shè)備，盤式連續(xù)干燥機(jī)立式工作，由干燥盤、耙臂、裝在耙臂上的若干耙葉、主軸、傳動(dòng)裝置、外殼等組成；濕物料由頂部的加料口加入，中空的干燥盤內(nèi)通入250℃的導(dǎo)熱油。干燥盤分為大盤和小盤兩種，在干燥器內(nèi)水平層式布置，干燥盤靜止不動(dòng)，物料在大盤上在耙葉推動(dòng)下由外向里運(yùn)動(dòng)，由大盤的里緣落入小盤的里緣，物料在小盤上由里向外運(yùn)動(dòng)，由小盤的外緣落入大盤，物料在干燥盤面上由耙葉輸送、翻動(dòng)，呈阿基米德螺旋線軌跡運(yùn)動(dòng)，在運(yùn)動(dòng)過程中被干燥盤加熱，進(jìn)行傳熱傳質(zhì)完成干燥作業(yè)，通過每層干燥盤后由干燥器的底部排出，整個(gè)干燥過程密閉操作，從物料中釋放出的水蒸汽經(jīng)過脈沖袋式除塵器除塵后，由引風(fēng)機(jī)排放至大氣。
1.5盤式干燥機(jī)特點(diǎn)
　?、旁诩訜釄A盤中，物料被耙葉慢速推動(dòng)，物料之間相互磨損很小，干燥前后物料的形狀、大小變化很小，破損率低，對晶體物料的表面質(zhì)量幾乎不會產(chǎn)生影響；⑵物料溫度控制準(zhǔn)確、容易，物料的停留時(shí)間可以^調(diào)整；⑶物料的流向單，無返混現(xiàn)象，干燥均勻、質(zhì)量穩(wěn)定，不需要再混合；⑷盤式連續(xù)干燥機(jī)其配置簡單，不需配備氣流干燥所必須配置的旋風(fēng)除塵器，不使用熱風(fēng)作為加熱介質(zhì)，因此，不會發(fā)生因熱風(fēng)和粉塵分離不好隨尾氣夾帶造成的產(chǎn)品損失；可連續(xù)運(yùn)行、密閉操作、蒸發(fā)強(qiáng)度大、濕度梯度分布合理、動(dòng)力消耗低、占地面積小；